面對製造業缺工、能源成本增加及淨零轉型等挑戰，產業升級除了設備更新與自動化投資之外，既有製程改善同樣是提升生產效率、降低製造成本的重要途徑。國立屏東科技大學材料工程系曾光宏教授團隊長期投入銲接技術研發與產業應用，近年持續推動活性氬弧銲接技術，透過既有銲接製程改善，協助金屬製造業提升生產效率，並朝節能減碳方向發展。研究團隊所發展的活性氬弧銲接技術，於銲接前於工件接合位置塗覆薄層活性劑，再進行氬弧銲接，藉由改變電弧及熔池行為提高銲道熔深。透過活性劑配方與銲接製程條件的整合，可使部分原本需要開槽及多道次填料施銲的工件，改以較少銲接道次完成，進而縮短製程時間，降低能源與耗材使用。
曾光宏教授團隊指出，以8mm厚不銹鋼設備構件為例，原本需要三道填料施銲，導入活性氬弧銲接技術後，可改以一道不填料施銲完成，大幅簡化原有銲接程序；以實際產品產製為例，整體工期亦由原約3個月縮短至約1.2個月。為進一步促進技術與產業需求接軌，曾光宏團隊辦理活性氬弧銲接技術介紹與實務演示，透過實際銲接操作及銲道比較，協助企業了解傳統氬弧銲接與活性氬弧銲接在銲道熔深及製程效率上的差異，並依實際產品與製程需求，評估技術導入與產業應用的可行性。
氬弧銲接具有銲接品質佳及適用材料廣泛等優點，被廣泛應用於不銹鋼、合金鋼、鋁合金、鈦合金及鎳基合金等金屬材料。然而，傳統氬弧銲接的銲道熔深較淺，面對中厚板工件時，通常需要進行接頭開槽及多道次填料施銲，不僅增加加工與銲接時間，也提高人工、能源及耗材成本。曾光宏教授表示「製造業推動節能減碳，不一定都要從更換大型設備開始。」企業每天反覆進行的製程，若能減少一道加工、一道銲接或一段不必要的作業時間，長期累積下來，就有機會轉化為具體的生產效率、節能與成本效益。對製造業而言，製程改善不只是技術問題，也與企業競爭力及永續發展密切相關。學校研發成果若只證明「做得出來」，距離產業真正「用得起來」仍有一段距離。研究團隊除了必須掌握材料與銲接原理，更需要走進企業現場，了解既有設備、生產流程、產品規格及品質要求，再將研究成果轉化為企業可以實際導入的製程技術。
「產業升級不一定要從最複雜的技術開始，有時候，把每天都在做的一道製程做得更好，就是升級的開始。」曾光宏教授團隊推動技術產業化所重視的，不只是讓銲道「銲得更深」，更重要的是將技術成果轉化為企業看得見的製程效率與產業效益。未來研究團隊將持續以銲接技術為核心，結合材料優選、製程改善及智慧製造，推動銲接技術由研究成果走向產業應用，協助企業提升製程效率與自主技術能力，並朝節能減碳與產業升級方向發展。
